在鋅合金壓鑄生產(chǎn)過程中，排氣環(huán)節(jié)至關(guān)重要。若無法有效排氣，將在多個方面對生產(chǎn)和產(chǎn)品造成不良影響，具體如下：
一、產(chǎn)品質(zhì)量受損
（一）產(chǎn)生氣孔和縮孔
無法排氣時，模具型腔內(nèi)殘留的空氣、脫模劑分解產(chǎn)生的氣體以及鋅合金液中溶解的氣體等無法排出。在鋅合金液填充型腔過程中，這些氣體會被包裹在鑄件內(nèi)部，形成氣孔 。氣孔的存在會降低鑄件的密度，削弱鑄件的力學(xué)性能，如降低鑄件的強度、韌性和疲勞性能，使鑄件在承受載荷時容易發(fā)生斷裂或損壞。隨著鑄件凝固過程的進行，由于氣體的存在阻礙了鋅合金液的補縮，還會在鑄件厚壁處或最后凝固部位形成縮孔，進一步影響鑄件的質(zhì)量和使用性能。
（二）表面質(zhì)量缺陷
氣體無法排出會導(dǎo)致鑄件表面出現(xiàn)氣泡、麻點、冷隔等缺陷。氣泡在鑄件表面凸起，影響鑄件的外觀平整度；麻點使鑄件表面粗糙，降低表面光潔度，嚴重時甚至?xí)绊懞罄m(xù)的表面處理工序，如電鍍、噴漆等，導(dǎo)致涂層附著力下降、出現(xiàn)剝落等問題；冷隔則是由于氣體阻礙鋅合金液的流動，使兩股或多股鋅合金液在匯合時無法完全融合，在鑄件表面形成明顯的縫隙，不僅影響外觀，還會降低鑄件的密封性和力學(xué)性能。
（三）內(nèi)部組織疏松
氣體的存在會破壞鋅合金液在型腔內(nèi)的正常流動和凝固過程，使鑄件內(nèi)部組織變得疏松。疏松的組織會導(dǎo)致鑄件的氣密性變差，無法滿足一些對密封性要求較高的產(chǎn)品使用需求，如汽車零部件、衛(wèi)浴配件等。同時，疏松的組織還會降低鑄件的耐腐蝕性，縮短產(chǎn)品的使用壽命。
二、生產(chǎn)效率降低
（一）延長生產(chǎn)周期
由于無法排氣導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)氣孔、縮孔等缺陷，為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，需要對鑄件進行返工處理，如采用機械加工的方式去除表面缺陷，或者進行補焊修復(fù)。這些返工操作會增加生產(chǎn)工序和時間，從而延長整個生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)效率。而且，部分缺陷嚴重的鑄件可能無法修復(fù)，只能報廢處理，這不僅浪費了原材料和工時，還會影響訂單的交付進度。
（二）增加設(shè)備調(diào)試時間
無法排氣產(chǎn)生的質(zhì)量問題需要操作人員花費大量時間去查找原因和調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)，如調(diào)整壓鑄機的壓射速度、壓力、溫度等，以試圖改善排氣狀況和鑄件質(zhì)量。頻繁的設(shè)備調(diào)試會占用大量的生產(chǎn)時間，降低設(shè)備的有效利用率，影響生產(chǎn)計劃的順利進行。
三、模具壽命縮短
（一）模具表面受損
在壓鑄過程中，無法排出的氣體在型腔內(nèi)會形成高壓。這些高壓氣體在鋅合金液的沖擊下，會對模具表面產(chǎn)生強烈的沖刷作用，導(dǎo)致模具表面出現(xiàn)磨損、侵蝕等現(xiàn)象。長期作用下，模具表面的粗糙度會增加，精度下降，影響鑄件的成型質(zhì)量。而且，模具表面的受損還會加速模具的老化，縮短模具的使用壽命，增加模具的維修和更換成本。
（二）模具熱疲勞加劇
由于氣體無法排出，鑄件在凝固過程中散熱不均勻，會導(dǎo)致模具局部溫度過高。模具在反復(fù)的高溫和低溫交替作用下，會產(chǎn)生熱疲勞現(xiàn)象，出現(xiàn)裂紋、變形等問題。這些問題會進一步影響模具的排氣效果和鑄件質(zhì)量，形成惡性循環(huán)，加速模具的損壞，需要更頻繁地對模具進行維修和更換，增加生產(chǎn)成本和停機時間。
四、安全隱患增加
（一）爆炸風(fēng)險
在壓鑄過程中，如果型腔內(nèi)的氣體無法排出，隨著鋅合金液的不斷填充，型腔內(nèi)的壓力會急劇升高。當(dāng)壓力超過模具的承受限制時，可能會引發(fā)模具爆炸事故，造成設(shè)備損壞和人員傷亡。尤其是在使用高壓壓鑄機時，這種爆炸的威力更大，后果更為嚴重。
（二）有害氣體積聚
脫模劑、涂料等在高溫下分解產(chǎn)生的有害氣體，如甲醛、苯等，如果無法及時排出，會在車間內(nèi)積聚。長期暴露在這種環(huán)境中，操作人員會吸入有害氣體，對身體健康造成危害，引發(fā)呼吸道疾病、皮膚病等職業(yè)健康問題。
以上說明了鋅合金壓鑄無法排氣帶來的嚴重后果。若你還想了解針對這些后果的解決措施，或是有其他相關(guān)問題，歡迎隨時和我交流。
